Все о дсп

Плотность, масса, толщина листов

Технология производства древесно-волокнистых плит позволяет делать их разной плотности. В зависимости от плотности они имеют различные технические характеристики и область применения. Различают такие виды ДВП:

• Малой плотности. Называют еще мягкими, обозначаться могут при помощи приставленной буквы «М» — ДВП-М. Довольно рыхлый материал плотностью 200- 350 кг/м³. Толщина листа может быть 8, 12, 16, 25 мм. При желании можно найти до 40 мм. Используются обычно для звукоизоляции или как отделочные/обшивочные в местах, не подвергающихся нагрузке. ДВП малой плотности имеет рыхлую структуру, используется как утепление и звукоизоляция
• Средней плотности — до 850 кг/м³, толщина листа может быть 8, 12, 16, 25 мм. По классификации проходят тоже как мягкие.
• Полутвердые — от 860 до 900 кг/м³, толщина листа 6, 8, 12 мм.
• Твердые (ДВП Т) — 950 кг/м³, толщина листа 2.5, 3.2, 4.5 и 6 мм.
• Сверхтвердые (ДВП-СТ) — 960-1000 кг/м³, могут быть толщиной 2.5, 3.2, 4.5 и 6 мм.

Твердые и сверхтвердые марки применяют там, где важна стойкость к механическим воздействиям. В бытовом строительстве и отделке домов/квартир, ДВП-Т кладут на пол, могут обшивать ими стены.

Виды твердых плит

При всем при том, твердые древесно-волокнистые плиты общего назначения бывают нескольких видов — с разными лицевой и тыльной сторонами. Согласно ГОСТу, твердые древесно-волокнистые плиты имеют такую маркировку:

• Т – твердые плиты с необлагороженной лицевой поверхностью. Часто называются еще «техническим» ДВП. Используется для работ, в которых не важен внешний вид.
• Т-П – твердые плиты с подкрашенным лицевым слоем. Это так называемый оргалит. Применяется в мебельной промышленности для задних стенок в шкафах, столах и т.д. Выбор расцветок широк
• Т-С – твердые плиты с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы. Одна сторона листа имеет тот же цвет, но гладкая, как покрытая лаком. Может применяться для обшивки каркасных построек изнутри. Требует минимальных отделочных работ. На такую поверхность стразу можно клеить обои, но снимать их будет очень неудобно. А вот шпаклевка на заглаженную поверхность ложится плохо — скатывается.
• Т-СП – твердые плиты с подкрашенным лицевым слоем из мелкоразмолотой древесной массы. Может использоваться как финишный отделочный материал.

Марки твердого ДВП могут быть двух классах — А и B. Их отличают по качеству. Как видите, даже в одном классе есть разные материалы. При одинаковых (или почти одинаковых) технических характеристиках, имеют они различные области применения.

Подвиды сверхтвердых волокнистых плит

Сверхтвердые древесно-волокнистые плиты, в бытовом строительстве и ремонте используются редко — слишком большая цена, а высокие плотность и жесткость могут быть и не востребована. Иногда чрезмерная жесткость может быть неудобной.

По стандарту есть два вида такого материала:

• СТ – «строительная» марка, не слишком привлекательная внешне;
• СТ-С – с гладким лицевым слоем — мелкоразмолотая древесная масса уплотнена до очень гладкого состояния. Плотные и гладкие плиты

Ламинированных или декоративных видов практически не бывает — слишком тяжелый и жесткий для отделки материал тоже не нужен.

Названия в зависимости от плотности

Еще древесно-волокнистые плиты имеют разные названия в зависимости от плотности. Обычно это калька (транслитерация) английских/международных названий. Хотя, под тем же названием, в других странах зачастую подразумевается другой материал.

• ЛДФ — от английского low density fiberboard — LDF. В переводе — ДВП низкой плотности. В действительности, так называют материал средней плотности, просто имеющий характеристики на нижней границе зоны. К мягким древесным плитам никакого отношения не имеет. Характеристики МДФ
• MДФ — от английского medium density fiberboard — MDF. В переводе — средней плотности древесно-волокнистая плита. Если говорить о стандартах, то этот материал соответствует ГОСТовским определениям ДВП средней плотности.
• ХДФ — hight density fiberboard — HDF. По характеристикам можно поставить в соответствие марку ДВП-Т (твердые). Плиты ХДФ имеют обычно небольшую толщину и используются для фрезерования узоров

Как видите, четкого разграничения нет. Еще путаницы добавляют неправильное применение названий. В общем, каждый раз надо уточнять, что именно говорящий имеет в виду под тем или другим термином.

Пошаговая инструкция по монтажу фартука из МДФ

Для примера рассмотрим инструкцию монтажа фартука из МДФ с декоративной фотопечатью. Установка делается на эксплуатируемой кухне, никаких специальных подготовительных работ делать нет необходимости.

Шаг 1. Занесите в помещение плиту, снимите упаковочные материалы.

Удаление упаковки

Удаление упаковочной пленки

Если фартук зимой хранился в неотапливаемом помещении, то надо дать ему минимум сутки для акклиматизации. За это время выровняется температура в помещении и на лицевой стороне, испарится конденсат. Не спешите сразу приниматься за работу, проверьте на ощупь влажность торцов плиты.

Шаг 2. Положите плиту на ровную поверхность, размеры стола должны примерно равняться ее линейным параметрам. Всегда помните, что производители рекламируют только положительные стороны своих товаров. Если они утверждают, что МДФ легко режется, а это правда, то одновременно это значит, что у нее невысокая механическая прочность. При свисании большого участка она может дать трещину под собственным весом. Снимите размеры фартука и перенесите их на обратную сторону плиты.

Разметка по линейке

Шаг 3. Электрическим лобзиком или иным инструментом аккуратно отрежьте излишки. Работать следует очень внимательно, неширокий кусок МДФ может отломиться, кромка станет неровной. Одной рукой постоянно поддерживайте материал. Если тяжело – прекратите продольную резку, сделайте поперечный срез и отломите часть плиты.

Распил фартука

Шаг 4. Перенесите места расположения розеток в кухонной зоне на фартук. Делается это в несколько этапов.

Снимите с розеток защитные декоративные кожухи. Обратите внимание, с каким запасом они перекрывают электрические коробки, эти данные помогут вам ориентироваться с максимальными допусками.Замеры подрозетников

На поверхности листа сделайте метки. Если вы работаете на лицевой стороне, то надо пользоваться только детским фломастерами. Они изготовлены на воде и легко смываются, если работаете на обратной, то места расположения розеток надо отмечать зеркально.Перенос разметки на фартук. Шаг 5. Прорежьте отверстия. Вначале следует просверлить, диаметр сверла должен позволять пиле лобзика войти в них

Шаг 5. Прорежьте отверстия. Вначале следует просверлить, диаметр сверла должен позволять пиле лобзика войти в них.

Высверливание отверстий

При работе желательно под стол лобзика подкладывать бумагу или картон, это предупредит повреждение лицевой стороны фартука.

Выпиливание лобзиком

Отверстия под розетки и выключатель

Шаг 6. Нанесите на стену жидкие гвозди, материал не экономьте. Надо обеспечить прочное приклеивание.

Нанесение клеящего состава

Нанесение точечное

Шаг 7. Прислоните плиту и прочно прижмите ее руками.

Плиту плотно прижимают к стене

Не оставляйте пропусков, материал должен прилегать всей поверхностью. Если стена неровная, то следует увеличивать количество клея, не бойтесь, что его будет слишком много и он останется жидким. Состав застывает не при испарении влаги, а за счет химических реакций. Катализатором служит влага в воздухе. Это значит, что, несмотря на толщину, клей отвердеет, и будет прочно удерживать фартук.

Шаг 8. Вставьте на место все элементы розеток, они дополнительно зафиксируют фартук.

Установка розеток

Крепление декоративных накладок

Завершение работ по монтажу выключателя и розеток

Закреплена штанга

Фартук из МДФ

Технология монтажа этих элементов оформления кухни настолько простая, что выполнить ее могут практически все новички.

Недостатки

1. Наличие формальдегидных смол. Состав, скрепляющий мелкую древесную стружку, выделяет в воздух некоторое количество формальдегида, который не совсем безопасен для здоровья. Несмотря на незначительное количество, выделяемое ЛДСП, некоторые виды этого материала не рекомендуется использовать для изготовления мебели для детской комнаты.

2. Невозможность тонкой обработки. Из-за твердой и неоднородной структуры, ЛДСП невозможно поддать тонкой обработке – фрезеровке. Из него невозможно изготовить фигурные и изящные детали.

3. Подверженность разбуханию. За исключением влагостойких видов ЛДСП, этот материал набухает под воздействием влаги. Однако, кромка ПВХ на торцевых элементах выполняет защитную функцию и предотвращает попадание влаги внутрь материала. Набухание происходит лишь при длительном контакте с водой.

Технология производства

Для изготовления древесно-стружечных плит используют отходы, которые образуются при обработке древесины. Это некондиционный кругляк, опилки, стружка и другие отходы. Все это измельчается до размеров стружки 0.2-0.5 мм толщины, 5-40 мм длины и до 10 мм ширины.

Внешние слои плиты содержат мелкофракционную стружку, а внутренний слой – более крупную. Для этого после высушивания стружка специально сортируется и просеивается.

С помощью специального оборудования отсортированную стружку соединяют с клеящим веществом, которое оседает на стружке, поднятой потоком воздуха. Смешивание смолы со стружкой таким способом позволяет тщательно проклеить всю поверхность без перерасхода смолы.

Просмоленная стружка дозированного количества поступает на ленточный транспортер, создавая слой определенной толщины. Так поочередно укладывается три слоя, после чего массу разделяют на стандартные размеры и предварительно прессуют вибропрессом. Полученные брикеты специально нагревают до 75 градусов СВЧ-лампами. Затем начинают процесс основного прессования, где температура поднимается до 150-180 градусов и давление составляет 20-35 кгс/см2. Такие действия способствуют уплотнению материала и затвердению связующей смолы.

Отпрессованные листы охлаждаются потоком холодного воздуха и складываются в стопки на несколько суток. В течении этого времени происходит снятие внутреннего напряжения и полное естественное охлаждение материала.

Чтобы качественно повысить износостойкость, а также твердость и устойчивость к влаге, плиты из прессованных опилок поддают ламинированию (ЛДСП).

Технология производства ДСП

Изготавливается древесно стружечная плита дсп прессованием древесной стружки, скрепленной полимерной термореактивной смолой. В трехслойной плите средний слой состоит из более крупной стружки.

Наполнителем служат опилки и стружки из технологических дров, отходов деревообработки, лесопиления, из любой цельной малоценной и вторичной древесины, а в качестве связующего — клей на основе формальдегидной (мочевиноформальдегидной, фенолоформальдегидной) смолы. Гидрофобизирующие, антисептические и другие добавки упрочняют материал и увеличивают срок его службы.

Современные требования экологии, предъявляемые к материалам строительной и особенно мебельной промышленности, вынуждают производителей улучшать характеристики дсп — снижать процент вредных формальдегидных смол, используя безопасные для здоровья человека связующие.

Процесс создания ДСП включает несколько технологических этапов:

1. Переработка сырья
2. Сушка стружки
3. Осмоление
4. Формирование ковра
5. Прессование, охлаждение плит и их обрезка
6. Финишная обработка: шлифование поверхности, торцов

Переработка сырья

На рубительных машинах производится грубое измельчение кускового сырья в щепу, из которой на роторных станках изготавливается стружка. Что касается круглых лесоматериалов, то неделовая древесина очищается от коры, нарезается на метровые отрезки и проходит гидротермическую обработку в специальных бассейнах. Непосредственно из чурок на станках нарезается стружка или же сначала изготавливается щепа, а потом уже из нее — стружка. Ее геометрия определена технологией, размеры (длина, толщина, ширина) наперед заданы. Поскольку в середине плиты должны располагаться самые крупные древесные частицы, а снаружи — самые мелкие, стружка сортируется по фракциям.

После стружечных станков стружка поступает на дробилки (молотковые мельницы) для уменьшения ширины и сглаживания по толщине

Последнее особенно важно для плит, которые в дальнейшем подлежат ламинированию. Изготовленная и поступившая с деревообрабатывающих предприятий стружка хранится в бункерах

Сушка стружки

По пневматическому транспортеру сырая стружка из бункера подается в сушильный комплекс. Поскольку требования к влажности внутреннего пласта жестче (2—4% по сравнению с общим показателем 4—6%), для сушки используются разные камеры. Обычно это сушилки барабанного типа, где стружка проходит «вихревую сушку» горячим воздухом. В циклонной установке высушенные излишне крупные частицы отделяются и возвращаются обратно на измельчение.

Осмоление

В камере смесителя непрерывного действия сухая стружка покрывается связующим, которое в дозированном количестве распыляется из форсунок. Это самый ответственный этап (и самый сложный), поскольку осмолена должна быть каждая стружка. Не покрытые смолой стружки не склеятся, а ее избыток приведет к плохому качеству плит. Осмоленная стружка транспортерами подается в формирующие машины.

Формирование ковра

Формирующими машинами осмоленная стружка ровным слоем укладывается в форму, образовывая ковер — непрерывную ленту заданной ширины и толщины. Для дальнейшего прессования его разделяют на пакеты. На старом оборудовании формируется трехслойные ковры с крупной стружкой внутри и очень мелкой — в наружных слоях. Это разделение четко видно на срезе ДСП. Стружечный ковер на современном оборудовании получается однослойным. Благодаря разделению стружки воздушным потоком обеспечивается постепенное изменение размера стружки от самого большого в середине до самого маленького снаружи. При этом слои на срезе не выделяются.

Прессование, охлаждение, обрезка ДСП

После уплотнения подпрессовщиком брикеты поступают в горячий пресс, где из них под воздействием тепла и давления формируются листы. Они или сразу, горячими обрезаются под заданный формат, или же после охлаждения. Чаще применяется холодная обрезка.

Кроме метода горячего прессования, существуют и другие технологии производства ДСП, использующие холодное, цельное и периодичное прессование.

Шлифование

После выдержки от 5 суток на промежуточном складе поверхности и торцы плит шлифуются на шлифовальных машинах, после чего продукция под названием шлифованное ДСП готова к отправке потребителю. А те плиты, которые подлежат облицовке, направляются на следующий участок.

Сухой и мокрый способы производства

Существуют два способа производства ДВП: сухой и мокрый. При мокром способе вся масса древесного волокна поступает в бассейн. Там она проклеивается масляной эмульсией и специальными влагоотталкивающими материалами. Чтобы волокна при этом не налипали на плиту и сетку, применяется парафин.

После этого масса подаётся на сетки, чтобы убрать из неё всю лишнюю влагу. Затем в специальной камере проводится термическая обработка и влагообработка. Этот процесс проводится в два этапа. Сначала плита разогревается до 160 — 170° С. Такая температура поддерживается несколько часов подряд. По окончании этого в материале содержится 91% древесных волокон, 2% склеивающих добавок и 7% влаги.

Сухой способ аналогичен мокрому, но имеет и свои особенности. Волокна транспортируются и формируются с помощью воздуха, а не воды. В них вводится синтетическая смола. Масса осаждается на сетке, под которой обеспечивается искусственно созданный вакуум.

Производство древесноволокнистых плит — подложки для ламината

Преимущества ДВП

Древесноволокнистые плиты имеет немало положительных качеств. Среди них следующие:

1. Это экологически чистый материал.
2. Листы ДВП, созданные на основе древесной стружки, очень прочны.
3. ДВП не деформируются со временем.
4. ДВП достаточно просты в обработке.
5. Отличаются устойчивостью к влаге. Не набухают, даже если достаточно долго находятся в воде. Впрочем, для отделки помещений, подверженных воздействию сырости, не рекомендуется использовать плиты древесноволокнистые сухого способа производства.
6. При работе с ними можно применять шурупы и гвозди.
7. На них можно наносить любые покрытия для защиты или декора.
8. ДВП – недорогой материал.

Недостатки ДВП

Однако, несмотря на все эти преимущества, имеются у ДВП также и недостатки. Основной из них состоит в том, что изготовить листы с высокой толщины нет возможности. Обычно она составляет 1 – 1,2 см. Потому использовать такие плиты можно лишь в определённых областях. Хотя это и довольно прочный материал, но высоких поперечных нагрузок он выдержать не сможет.

Что это такое?

OSB относятся к категории строительных плит из древесины, их производство и применение регламентируется требованиями ГОСТа Р 56309-2014. Расшифровка аббревиатуры на русском языке звучит довольно просто – плиты древесные с ориентированной стружкой. ОСБ-плиты отличаются от других панелей по своему составу. Их структура многослойна, она формируется за счет соединения тонких щепок при помощи смолистых компонентов на синтетической основе. Такой состав обеспечивает высокую прочность, стойкость материала к эксплуатационным нагрузкам.

Плоская ориентированно-стружечная плита формируется за счет разной направленности слоев. Наружные пласты имеют продольное положение, остальные перпендикулярны им.

Как и у других строительных плит, у OSB есть свои плюсы и минусы. К достоинствам материала можно отнести ряд характеристик.

1. Прочность. Плиты сделаны из разнонаправленных слоев, элементы в них довольно крупные, поэтому панели оказываются прочнее обычных вариантов из мелкой стружки и опилок.
2. Упругость. Из ОСБ-плит можно делать криволинейные конструкции, они подходят для создания арочных проемов и других элементов сложной формы. После надавливания материал возвращается к прежней форме.
3. Однородность, отсутствие дефектов. Плиты не имеют сучков и других включений, как шпонированные материалы, они меньше подвержены разрушению.
4. Стабильность параметров. Смолы в составе делают OSB устойчивой к краткосрочному контакту с влагой.
5. Простота механической обработки. Листы можно шлифовать, пилить, подвергать фрезерованию.
6. Звукоизоляционные и теплоизоляционные свойства. Стены из такого материала заглушают посторонние звуки, помогают снизить уровень проникающих извне шумов. Чем толще плита, тем лучше она удерживает тепло.
7. Химическая и биологическая стойкость. OSB-плиты сделаны на основе смол, поэтому неплохо защищены от грибка, плесени. Наружное восковое покрытие, наносящееся на заводе, обеспечивает материалу достаточную влагостойкость.

Недостатки тоже присутствуют. Материал имеет ограниченное применение в жилых помещениях, поскольку некоторые его классы не соответствуют международным экологическим стандартам из-за содержания формальдегидов. Паропроницаемость древесных плит тоже не слишком высока.

Как выбрать ДСП панели

При выборе обратите внимание на:

• покрытие;
• толщину;
• цвет;
• токсичность;
• плотность.

Покрытие для ДСтП необходимо, если это финишная облицовка. Лучше взять лакированные, фанерованные, ламинированные плиты. В других случаях подойдут дешёвые образцы. Установка толстых плит не требуется, они не подвергаются механическим воздействиям. Обычно толщина 9 мм.

Качество определяют по цвету плиты (не покрытия), срез должен быть светлым. Если тёмный, панель пережгли, много коры. Рыжий цвет указывает на гнилостность. Использовать для монтажа первичного слоя можно, не для облицовки.

Для внутренних работ необходимо брать ДСП класса Е1. Его можно узнать из документации. Если возможности нет, воспользуйтесь обонянием. Формальдегид резко пахнет, если он ощущается на расстоянии более 1 метра – плохой признак.

К стенам периодически нужно что-нибудь прикрепить, делают это шурупами или гвоздями. Если материал некачественный, крепеж ослабнет. Определяют плотность визуально. Торцы показывают слоистость материала: в центре стружки, по краям опилки. Плотность проверяют твёрдым тупым предметом, ключами. Если при вдавливании не остаётся вмятин, плотность достаточная.

Применение и свойства ХДФ

В основном ХДФ применяется там же, где и МДФ

Из-за своей высокой плотности и прочности, ХДФ применяют в качестве напольных панелей, из него делают черновой пол. Благодаря тому, что эти плиты хорошо переносят механические воздействия, они подходят для основы под ламинат или натуральный шпон.

Широкое применение плита высокой плотности нашла в мебельной промышленности. Из-за своей невысокой стоимость из ХДФ часто изготавливают детали и части конструкций, которые скрыты за фасадом корпуса. Например, это может быть задняя стенка мебели, дверцы шкафов-купе, основа ящиков и так далее.

Минимальные отклонения показателя толщины делают ХДФ идеальным материалом для выравнивания стен и полов. В нежилых помещениях из ХДФ делают подвесные потолки, которые позволяют скрыть коммуникации, вентиляцию и все, что необходимо спрятать от глаз, для более эстетического вида помещения.

В вагоностроении и автомобилестроении ХДФ используется в качестве материала для внутренней отделки вагонов, автобусов, трамваев и т.д. На промышленных производствах из этих древесных плит изготавливают упаковки или многоразовую тару для непищевых продуктов.

ХДФ находит широкое применение в различных сферах благодаря своим полезным свойствам:

• Экологически чистый материал. При производстве плит не используются никакие химические добавки. Склеивание сырья обеспечивает природный компонент, который содержится в самой древесине. Он называется лигнин, под воздействием высоких температур, он превращается в органический клей, который надежно скрепляет всё в единую систему;
• Расшифровка названия ХДФ, говорит о том, что этот материал обладает высокой плотностью и твёрдостью, что отличает его от других древесноволокнистых плит;
• Однородность структуры, которая достигается технологией производства, так как сырье измельчается в единую массу без пустот и дефектов, свойственных натуральной древесине;
• Высокая стабильность размеров и хорошая горизонтальность. Это отличает ХДФ от обычной фанеры, которая может иметь различную толщину;
• Хорошая переносимость механической обработки. ХДФ можно распиливать, сверлить, делать перфорацию, создавать гнутые модули, все это значительно расширяет круг применений древесноволокнистой плиты высокой плотности;

Существует два вида плит ХДФ: шлифованные и декорированные:

• Шлифованные плиты производятся путем шлифования поверхности готовых плит, они ничем не покрываются и служат хорошей основой для красок и лаков;
• Декорированные плиты могут быть разнообразных цветов и фактур. Их покрывают дисперсионными цветными лаками в несколько слоев, используя различные вальцы, можно создать фактуру разных видов древесины. Финишный прозрачный лак защищает от образования царапин, от воздействия атмосферных условий и химических веществ.

Теперь вы знаете, что это за чудо-материал ХДФ, который стоит в разы дешевле, чем натуральное дерево, но по своим качества не хуже, а где-то даже лучше него. ХДФ легко и удобно монтировать, он позволяет дать волю фантазии и создать нечто новое и необычное в своем интерьере. Если вы ограничены в финансах, то можете смело заменить натуральную древесину плитой ХДФ.